Как да подобрим повърхностното покритие на детайла по време на хардуерна обработка
Като инженери, ние прилагаме нашите умения, знания и опит, за да произвеждаме най-добре изглеждащите и най-точни части. Ние се гордеем с продуктите, които правим, и искаме другите да видят гордостта от крайния продукт. Но какво да правим, когато не получим желаните резултати? Като размери частта отговаря на спецификациите на чертежа, но повърхностното покритие и цялостният външен вид не са идеални? Когато това се случи, трябва да се върнем към основите и да се уверим, че използваме най-добрите методи за обработка, които познаваме.
Трябва да разгледаме неща като работна стойка, за да сме сигурни, че е здрава и че не създава хармонични проблеми или вибрации по време на обработка. Трябва да сме сигурни, че не използваме ненужно дълги инструменти, които могат лесно да се обърнат или да увеличат шанса за бърборене. При високоскоростни процеси трябва да гарантираме, че използваме балансиран по маса инструмент, който е оценен според използваните програмирани RPM. Но какво ще стане, ако всички неща, споменати по-горе, са наред?
Обмислете следните опции:
1. Контролен чип: Евакуацията на чипа е ключов фактор за получаване на добро покритие на повърхността. Контролният чип е може би първото нещо, което трябва да имате предвид. Ако произведените стружки са в контакт с детайла по време на обработката или ако режете повторно стружки, това най-вероятно ще се отрази негативно на повърхността ви. Обмислете възможността да промените стила на стружкочупването, което използвате, за да помогнете за разграждането на стружките за по-добър контрол.
Докато използването на въздух и охлаждаща течност са добри опции за контролиране на евакуацията на чипа, внимавайте за охлаждащата течност. Охлаждащата течност трябва да се избягва при периодично рязане. Може да възникне термично напукване на режещия ръб...поради периодично нагряване и бързо охлаждане на режещия ръб...и може да причини преждевременна повреда на вложката или най-малкото да започне да засяга повърхността ви поради пренапрегнати режещи ръбове и отказ.
2. Повишена скорост: Това е особено вярно при използване на твърдосплавни инструменти. Увеличаването на скоростта ще гарантира, че материалът е в контакт с върха за по-малко време... като по този начин се намалява натрупването на ръбове върху инструмента, което може да доведе до лошо покритие на повърхността. Увеличаването на наклонения ъгъл на режещия инструмент също помага за намаляване и контролиране на натрупването на ръбове.
3. Използвайте правилния радиус на носа: По-големият радиус на носа ще може да поеме по-високи скорости. Вложката успя да подаде при около половината от TNR на оборот и все още дава добри резултати. Ако превишите това съотношение TNR към IPR, инструментът ще създаде по-скоро „подобно на линия“ повърхностно покритие, отколкото лъскавото гладко покритие, което искате. Следователно, колкото по-голям е TNR, толкова по-бързи скорости на подаване може да поеме и въпреки това да произведе желаните резултати. Въпреки това, използването на много голям TNR може да създаде бърборене - намаляване на натиска при рязане - така че бъдете внимателни и вземете предвид скоростта, от която се нуждаете, за да режете материала - използвайте TNR инструмент, който отговаря на вашите нужди.
Също така си струва да се спомене, че използването на по-голям радиус на носа означава, че трябва да оставите повече материал за финалния проход. За да функционира правилно инструментът, трябва да имате TNR, равен или по-голям от TNR, за да завършите премахването на инструмента.
Ако имате бърборене зад ъгъла, може да искате да опитате по-малък TNR. Винаги използвайте TNR, по-малък от радиуса на ъгъла, който режете - за да можете да "оформите" желания радиус - особено на инструментите за довършителни работи. Това ще помогне за намаляване на натиска при рязане и премахване на тракането.
Когато фрезовате, опитайте да използвате мелница с изпъкнал нос или сферична челна фреза вместо плоска челна мелница. Нещо с радиус на ъгъла ще ви даде по-високо покритие на острите ъгли и определено ще помогне за живота на инструмента.
4. Опитайте с поставяне на чистачките: колкото е възможно повече. Вложката на чистачката има малка плоска зона в съседство с радиуса на върха. Тази равнина всъщност "изтрива" покритието, докато инструментът се подава по протежение на детайла, и помага да се елиминира подобното на линия покритие, което може да се срещне при по-бързи скорости на подаване - което позволява използването на по-малък TNR, за да се контролира бърборенето.
5. Увеличете водещия ъгъл на инструмента. По-високите водещи ъгли и положително наклонените пластини осигуряват по-добра повърхностна обработка от инструментите с по-плитки ъгли на рязане. Например: челна фреза с ъгъл на рязане 45° ще произведе по-добра повърхностна обработка от челна фреза с ъгъл на рязане 90°.
6. Елиминиране на задръжки и паузи: Всеки път, когато инструментът спре да се движи в контакт с повърхността на детайла, той оставя следа. Променете процеса, ако е необходимо, но направете всичко възможно ножът никога да не спира или да се колебае по време на рязане.